授课专家： [田开军] 授课天数： 2 天 收费标准： 价格面议 开办周期： 按需开办，有需要的企业请致电本站客服 受训对象： 本课程适用于中层生产管理者以上人员。 课程目标： 1、识别生产现场的浪费
2、掌握原材料成本降低的方法
3、掌握生产过程成本降低的方法
4、掌握成品成本降低的方法
5、减少原材料库存、在制品库存、成品库存的浪费
6、减少品质不良的浪费
7、减少设备故障的浪费
8、减少仓储管理中的浪费
9、减少成本，增加毛利率；减少时间浪费，加速资金周转
课程大纲： 一、成本控制思想
1、企业赚钱的两个公式
2、利润来自制造技术
3、不能增加附加值的活动是浪费
4、七大浪费
5、彻底排除浪费
6、一个流
7、缩短批量生产时间
8、向零库存挑战
案例：阿迪达斯某工厂成本分析报告

二、现场成本控制－企业生存的根本
1、识别现场的成本浪费现象
2、现场成本浪费的分析
3、实施成本控制的原则
4、现场如何认识现场成本控制

三、成本的现场管理方法
1、影响成本因素的识别
2、原材料成本降低的方法
3、过程成本
4、成品成本
5、辅材成本
6、模拟公司制度
7、流程简化
作业与练习：现场成本递减运用

四、均衡化生产减少在制品库存浪费
1、平衡率的计算
2、分析不平衡损失
3、流水线生产
4、分割作业
5、进行作业改善
6、提高机械的能力
7、改变作业人员数量
8、人员技能训练
9、更改作业分担
10、更改作业顺序
11、在制品零库存
案例：解决生产线不平衡
分组演练：减少生产现场在制品库存

五、运用IE减少库存浪费
1、运用产品工序法减少加工时间
2、运用产品工序法减少搬运时间
3、运用产品工序法减少检查时间
4、运用产品工序法减少停滞时间
5、基本动作分析
6、动作中不经济分析
7、动作中不合理分析
8、动作中不均衡分析
案例：改进现场搬运方法
案例：改进进料搬运
案例：改进组装作业
案例：提高驱动箱的效率
案例：改进仓库内部的零件布置
9、秒表测时法
10、平均时间
11、正常时间
12、标准时间
案例：标准时间测定
分组讨论：如何确定标准时间
讨论：运用IE减少库存

六、减少设备故障浪费
1、案例：设备点检表制作
2、案例：解决“两源”
3、案例：设备清扫、加油、紧固标准
4、案例：OPL（经验教材）制作
5、设备零故障减少库存
分组制作：设备点检表
分组讨论：“两源”对策
分组制作：设备、清扫、加油、紧固标准
分组制作：OPL（经验教材）

七、减少产品不良的浪费
1、产品质量先期策划
2、案例：潜在失效模式分析
3、案例：控制计划
4、作业指导书制定
5、作业指导书遵守及更新
a)分组讨论：零缺陷的关键点

八、减少仓储管理中的浪费
1、储位规划与可视化管理
案例分析:空间不够如何做储位管理
2、提高仓库利用率的有效方法
①．物料的堆砌方式
②．立体仓库的使用
③．标准包装的使用
④．仓储自动化技术的应用
3、收发料控制：
①．制定物料损耗的控制流程
②．补料差异分析与追踪
4、料账不准的原因分析及对策
①．四定法派发材料
②．流程式账务稽核与追溯
案例分析:全面提升料帐准确率
5、物料仓储的盘点管理
①．盘点的种类和方式
②．盘点须达到的目标
③．透视盘点的深层次意义
案例分析:某集团公司的盘点实施制度
6、缺料的控制
A．剖析物料供应不继的真因；
B．解决欠料的十点控制要领。

九、产供销一体化加速资金周转
1、销售计划与主生产计划一体化
案例1：青岛啤酒销售计划与主生产计划一体化
案例2：美的滚动周计划负荷分析和三天生产计划不变
2、主生产计划与作业计划一体化
案例1：某汽配公司实行主生产计划与生产作业计划管理一体化，强化主生产计划执行力度，有效控制在制品的成功案例
案例2：某汽车皮革公司PMC部门利用SAP系统BOM倒扣料方式，准确掌握库存动态，有效控制库存和生产消耗的成功案例
3、主生产计划与物料计划一体化
案例1：某汽车皮革公司PMC部门利用SAP系统BOM倒扣料方式，准确掌握库存动态，有效控制库存和生产消耗的成功案例
案例2：某汽配公司改变传统的物料库存方法，采用一个订单一个故事，主原料以订单为单位全程信息跟踪，掌握物料动态有效控制库存
案例3：深圳同州电子利用ERP功能，建立成本中心与虚拟仓库，有效杜绝非生产性借料问题，确保帐物一致的成功经验及操作细节介绍
案例4：美的中央空调事业部物流部门统一管理仓储与生产现场物料及在制品，实行统一配送配送，大幅减少物料和在制品占用的成功案例
案例5：三一重机 装配车间的物料员归属物流部门管理，不改变其工作职责和工作地点，实行车间物料与仓储物料管理一体化管理，有效控制在线物料和在制品占用的经验介绍
老师介绍：田开军