【课程背景】

随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用FMEA方法来解决技术问题，以“七步法”更为结构化的方法，识别并降低产品和过程的风险！

美国汽车工业行动集团（AIAG）与德国汽车工业联合会（VDA）的整车厂（OEM）和一级供应商成员共同对FMEA手册已进行改写，以在几个关键领域对FMEA方法进行了修订，其目的是为汽车行业提供FMEA通用基础知识！并于2019年4月2日出版。

AIAG&VDA FMEA手册替代美国汽车工业行动集团编制的FMEA第四版和VDA4“产品和过程FMEA”！

【课程收益】

1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化及过渡策略；

2、正确理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的逻辑关系和流程，并在产品设计和过程设计中进行应用，帮助企业循序渐进的落实；

3、执行产品设计和过程设计风险的控制，早期识别可能出现的异常状况，迅速做出改进的对策，以有效的降低不良率，提升产品品质，降低后续变更和制造损失成本！

【课程特色】课程实战，学之能用；投入，案例精彩！充分展现了“高层挂帅、团队协作、结构思维、简单严谨、前后对照、表述清晰”6种心法，带给我们更实用、更简捷、更高效的方法！实现方法论与技术的有效结合，帮助企业开发团队实现AIAG&VDA FMEA的有效性落地！防控风险和降低成本！采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！

【课程对象】研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师

【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）

【课程大纲】

第一部分FMEA改版说明

1、DFMEA改版说明

“七步法”变更重点说明

2、PFMEA改版说明

“七步法”变更重点说明

3、FMEA-MSR改版说明

第二部分FMEA实施管理

1、FMEA的目的

2、FMEA的目标与限制

3、FMEA的整合

4、产品和过程FMEA应用范围

5、什么是设计FMEA

6、什么是过程FMEA

7、FMEA的类型及分析对象

8、项目规划

9、FMEA“七步法”

第三部分设计FMEA实施

1、步骤1：规划与准备

项目策划

定义边界

DFMEA表头

2、步骤2：结构分析

系统、子系统、组件和零件的关系

案例

结构树

方块图/边界图—制作步骤

方块图/边界图—接口分析

方块图/边界图案例

结构树案例

将结构树链接到DFMEA表格

分组练习一：以贵公司的某个产品开发为例，讨论以下问题：

产品结构分析

3、步骤3：功能分析

功能的理解

要求的理解

参数图（P图）

定义功能的方法

案例

哪些功能需要P-图

功能分析结构树

将功能分析链接到DFMEA表格

转版第二步：结构分析和功能分析转化

分组练习二：结合练习一，讨论以下问题：

产品功能分析

4、步骤4：失效分析

失效模式的类型与分类

失效链

失效影响

失效模式

失效起因

不同级别的失效结构

案例分析

失效链与失效网

失效起因FC与5次WHY

失效分析结构树

将失效分析链接到DFMEA表格

失效分析记录表格

转版第三步：失效链的转化

分组练习三：结合练习一、二，讨论以下问题：

产品失效分析

5、步骤5：风险分析

当前预防控制

当前探测控制

设计FMEA中的预防和探测

设计控制结构树

转版第四步：当前设计控制的转化

严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级

措施优先级（AP）

SOD组合结构

DFMEA风险分析表格案例

分组练习四：结合练习一、二、三，讨论以下问题：

产品风险分析

6、步骤6：优化

设计优化措施

设计优化措施顺序

责任分配

措施状态

进行最新风险评估的DFMEA优化表格案例

转版第五步：优化措施的转化

7、步骤7：结果文件化

DFMEA报告

分组练习五：结合练习一、二、三、四，讨论以下问题：

产品风险分析提出和选择改进措施方案

8、小结

DFMEA输出

DFMEA关联

DFMEA与设计文件的相互关系

第四部分过程FMEA实施

1、步骤1：规划与准备

项目策划

定义边界

PFMEA表头

2、步骤2：结构分析

过程流程图

结构树

将结构树链接到PFMEA表格

分组练习六：结合练习一，讨论以下问题：

过程结构分析

3、步骤3：功能分析

功能的理解

过程项、过程步骤、过程工作要素的功能

参数图（P图）

功能分析结构树

结构分析和功能分析转化

将功能分析链接到PFMEA表格

转版第二步：结构分析和功能分析转化

分组练习七：结合练习六，讨论以下问题：

过程功能分析

4、步骤4：失效分析

失效链

失效影响

失效模式

失效起因

失效分析结构树

将失效分析链接到PFMEA表格

DFMEA和PFMEA的关系

失效分析文件化

转版第三步：失效链的转化

分组练习八：结合练习六、七，讨论以下问题：

过程失效分析

5、步骤5：风险分析

当前预防控制

当前探测控制

过程控制结构树

转版第四步：当前过程控制的转化

严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级

措施优先级（AP）

PFMEA风险分析案例

分组练习九：结合练习六、七、八，讨论以下问题：

过程风险分析

6、步骤6：优化

过程优化措施顺序

责任分配

措施状态

进行最新风险评估的PFMEA优化表格案例

转版第五步：优化措施的转化

7、步骤7：结果文件化

PFMEA报告

分组练习十：结合练习六、七、八、九，讨论以下问题：

提出和选择改进措施方案

8、小结

将PFMEA链接到控制计划CP

第五部分FMEA-MSR实施

1、步骤1：规划与准备

FMEA-MSR项目确定

定义FMEA-MSR边界

2、步骤2：结构分析

结构树

功能分析案例

3、步骤3：功能分析

功能的理解

将功能分析链接到FMEA-MSR表格

功能分析案例

4、步骤4：失效分析

失效链

失效场景

失效影响

失效模式

失效起因

失效分析案例

5、步骤5：风险分析

严重度（S）、频度（F）、监视（M）评级

措施优先级（AP）

三种不同的监视/响应情况

风险分析案例

6、步骤6：优化

优化措施顺序

措施状态

FMEA-MSR与DFMEA的区别与联系

优化案例

7、步骤7：结果文件化

第六部分总结

1、FMEA的关键变化点

企业生产管理内训FMEA失效模式培训课程FMEA失效模式及影响分析培训课程