生产管理内训--生产现场改善技巧
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。
自从中国加入WTO之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开现场管理改善和成本控制大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够脱颖而出！
一、学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维；
二、打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
三、树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；
四、了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；
五、从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本；
六、清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；
七、有效地降低生产成本、提高产品质量；
八、掌握生产现场改善的常用工具；
九、现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果。
生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员
第一单元现场工作改善认知与渗入 1.时代带给我们的思考与挑战 2.改善的认识 3.改善给企业和个人带来的影响 4.改善的误区 5.改善成功的两个必要承诺 6.现场IE改善应用 7.浪费的认识 8.通过降库存暴露问题 9.效率的认识 10.成本的认识 11.利润在哪里 12.现场改善的三化原则 13.现场改善的三现原则 14.现场改善的安全、品质、效率关系 15.现场改善的三“公”一“客观”原则 16.建立并应用生产工序标准化 17.少人化与多技能员工 18.一人多机与一人多工序 19.识别并改善企业瓶颈 20.创造价值和消除浪费 21.正确使用改善工具ECRS 22.改善的八字诀 23.视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析 | 第二单元现场改善之问题分析与系统解决 1.面对问题的心态与新思维 2.西方工作改善之问题分析5F法 3.东方工作改善之问题分析4步骤法 4.改善合理化步骤 5.分析问题的方法之—4M1E 6.分析问题的方法之二PDCA手法 7.分析问题的方法之三5Y法 8.现场作业不良的主因 9.视频：现场中的问题在哪里 |
第三单元现场品质改善 1.产品质量零缺陷管理及巧妙应用 2.零不良的原則 3.防止品质变异的关键要素 4.生产过程中品质如何来控制 5.出现品质异常时如何来处理 6.客户导向的品质目标管理 7.品质管理的七个三认识 8.典型实用的QC工具的正确使用案例 9.质量改进的八个步骤（戴明循环） 10.品质成本管理 11.设计质量与成本之关系图 12.制造质量与成本之关系图 13.总质量成本曲线划分区域图 14.质量成本改进模式与效应 15.不良品质的源流管理和防止不良品的要决 16.如何引导所属员工树立质量意识 17.讨论:谁负责质量问题？第四单元现场交货期改善 18.计划不确定因素的影响 19.计划执行无效与无效透析 20.制定生产计划的常用工具 21.生产计划排定考虑因素 22.生产进度控制步骤 23.生产进度随时掌控 24.生产进度落后采取的措施 25.日程分析（生产周期分析） | 第四单元、现场改善之目视管理与消除浪费 1.如何识别现场中的浪费 2.工厂中常见的浪费及控制 3.现场中常见的10动作的浪费 4.视频：他们的现场需要哪些改善 5.改善之5S与目视管理 6.目视管理的水准 7.目视管理的常用12种工具 8.彻底目视化管理的实施方法 9.看板在不同企业现场中的应用 10.思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? |
第五单元现场效率提升与改善 1.认识真、假效率 2.设备的可动率和运转率 3.TPM-全员设备保养体制活动开展 4.做好设备仪器的日常管理要点 5.认识工序设备的真实效率OEE 6.OEE的理解和计算练习 7.减少材料的在线库存量 8.改善流程 9.实现“零”切换的操作要领和技巧 10.认识和区分标准化和非标准化作业 11.产距时间、作业顺序、在制品的标准化 12.如何实现多工序操作 13.多能工培养要点和技巧 14.实现生产线平衡效率最大化 15.视频：分享某著名机械企业的改善现场 | 第六单元生产现场常用改善工具 1.优化布局现场 2.作业标准化 3.5S管理 4.推行设备的TPM 5.目视管理 6.看板管理 7.全员质量控制TQM 8.防错、防误、防呆 9.快速换模 10.IE手法 11.工序平衡 12.单元生产 |